品質 超音波金属の溶接 & 超音波スプレーコーティングマシン 工場

光学薄膜は,光学部品の表面に金属または電解液の"つ以上の層を塗り,特殊な光学特性を有する特殊材料である.このコーティング技術は,光学機器などの様々な分野で広く使用されています.光学部品の性能と安定性を向上させるため 光学薄膜の主な機能は,光の反射を減らす,光の伝達力を高める,ビーム分割,色分離,フィルタリング,偏振光学部品の表面の光の振動を制御し より正確で効果的な光学制御を実現します 光学薄膜の製造には高度な技術と精密なプロセスが必要です.最高の光学効果を達成するためには,適切な材料を選択する必要があります.厚さ処理の精密な制御を行います. さらに,光学フィルムの質と信頼性を確保するために,コーティング後に一連の品質検査と性能試験が必要です.. 光学薄膜は,現代光学技術においてますます重要な役割を果たしています.光学薄膜の応用展望はさらに広がる将来,光学薄膜技術の継続的な開発と改善により,より先進的で効率的な光学部品と機器が見られることが期待されています.私たちの生活や仕事に より多くの便利さと驚きをもたらします. 化学蒸気堆積 (CVD) または物理蒸気堆積 (PVD) 技術は,通常,超音波光学薄膜コーティングの製造に使用される.これらの技術は 光学表面に薄く硬いコーティングを形成することができます超音波光学薄膜コーティングも透明性や光伝達性が良好です光がスムーズに塗装表面を通り,散らかず吸収されないようにする.超音波光学薄膜コーティングは,高硬さと良好な透明性に加えて,優れた腐食および酸化耐性をもっています.様々な厳しい環境条件下で安定した性能を維持することができますこのコーティングは,粘着性も耐久性も高く,簡単に剥がれたり,着用したりしない. 実用的な応用では,超音波光学薄膜コーティングは,メガネ,カメラレンズ,スマートフォン画面,ソーラーパネルなど様々な分野で適用できます.この光学装置の性能と耐久性を著しく向上させることができますより信頼性があり 耐久性があり 耐久性があります 超音波光学薄膜コーティングは,光学機器や光電子機器などの分野で幅広い応用可能性を持つ非常に重要なハイテク材料です.テクノロジーの継続的な発展によりこのコーティング素材は より多くの分野で応用され 人類の生産と生活に より良い未来をもたらすと 信じられています https://www.ultrasonic-metalwelding.com/sale-52164448-ultrasonic-atomization-coating-for-automotive-manufacturing-coatings.html 超音波金属溶接用コーティングは,自動車用コーティングを製造する

メムラン電極は燃料電池の中核部品で 異質な材料の輸送と電気化学反応を統合し 性能,寿命,陽子交換膜燃料電池のコスト膜電極と両側にある二極板が 結合して単一の燃料電池を形成します複数の単一のセルを組み合わせて 燃料電池スタックを形成し,様々な出力要求を満たすことができますMEA構造の設計と最適化,材料の選択,製造プロセスの最適化は,常にPEMFCの研究の焦点となっています.膜電極技術は何世代もの革新を経験してきました主に3つのタイプに分かれます:GDE熱圧方法,CCM3つのメムラン電極とオーダーメムラン電極. 1GDE 熱圧フィルム電極 第1世代のMEA調製技術では,PEMの両側にCLで覆われたカソードとアンードGDLを圧縮するために熱圧圧圧法を使用して,MEA,GDE構造として知られるものを得ました. GDE型MEAの調製プロセスは,GDLに均等に触媒が覆われているため,比較的シンプルです.この設計は,MEAの毛穴形成を容易にするだけでなく,変形から守っていますしかし,このプロセスは完璧ではありません.GDLに塗装された触媒の量を正確に制御できない場合,触媒スローリーはGDLに浸透し,触媒が効率を完全に発揮できないMEAの製造コストを大幅に増加させる. GDLの触媒コーティングとPEMの膨張システムの不一致性により,両者の間のインターフェースは長期間の動作中に脱層しやすい.燃料電池の内部接触抵抗が増加するだけでなく基本的には,GDE構造に基づくMEAの準備プロセスが廃止されました.それに対して注意を払う者は少ない.. 2CCM 三合一膜電極 ロールからロールへの直接コーティング,シートプリント,スプレーコーティングなどの方法を用いて適切な分散剤がプロトン交換膜の両側に直接塗装され,MEAが得られます. GDE型MEA製製方法と比較して,CCM型は性能が優れ,剥がしが容易ではなく,触媒層とPEM間の転送抵抗を減らす.陽子の拡散と動きを改善するのに有益です. 触媒層,それによって触媒層とPEMを促進する. 接触とそれらの間の陽子の転送は,陽子の転送の抵抗を減らす,MEAの業績を大幅に向上させるMEAに関する研究は,GDE型からCCM型に移行した.さらに,CCM型MEAのPt負荷が比較的低いため,MEAの総コストが削減され,利用率は大幅に改善されます燃料電池の動作中に水浸しやすいという点がCCM型MEAの欠点である.主な理由は,MEA触媒層に水害剤がないこと,ガスチャネルが少ないガスと水の伝送抵抗が比較的高いため,ガスと水の伝送抵抗を減らすために,触媒層の厚さは通常 10 μ m 以上ではない.. CCM型MEAは,優れた包括的な性能により,自動車燃料電池の分野で商業化されている.例えば,トヨタミライ,ホンダクラリティなど.中国武漢工科大学によって開発されたCCM型MEAは,燃料電池フォークリフトに使用するために米国にあるプラグパワーに輸出されました.ダリアン・シンユアン・パワーによって開発されたCCM型MEAは,プラチナベースの貴金属の負荷容量が0.4mgPt/cm2のトラックに適用されています. 電力密度は0.96W/cm2に達します.同時に昆山サンシャイン 武漢ヒマラヤ 蘇州青東 上海学園大学大连化学物理研究所も 高性能CCM型MEAを開発していますコム,ゴアなどの外国企業 3オーダーした膜電極 GDE型MEAとCCM型MEAの触媒層は,触媒と電解質溶液と混合して触媒スラムを形成し,その後塗装される.効率が非常に低く,重要な偏振現象がありますMEA の高電流放出に有利ではない. さらに,MEA のプラチナ負荷は比較的高い.低コストのMEAが注目されるようになりました注文されたMEAのPt利用率は非常に高く,MEAのコストを効果的に削減し,同時に陽子,電子,ガス,水および他の物質の効率的な輸送を達成します.これにより,PEMFCの全体的なパフォーマンスを向上させる.. オーダーされた膜電極には,炭素ナノチューブに基づくオーダーされた膜電極,触媒薄膜に基づくオーダーされた膜電極,陽子電導基をベースとした,オーダーされた膜電極. 炭素ナノチューブベースのオーダーメイド膜電極 炭素ナノチューブのグラフィット格子特性は高ポテンシャルに耐性があり,Pt粒子との相互作用と弾力性はPt粒子の触媒活動を強化します.この10年ほど縦にアライナインされた炭素ナノチューブ (VACNTs) をベースにした薄膜が開発されました.電極.垂直配置メカニズムは,ガス拡散層,排水能力,Pt の利用効率. VACNTは2種類に分けられる.一つは曲げて薄い炭素ナノチューブで構成されるVACNTであり,もう一つは直線で密度の高い炭素ナノチューブで構成される空洞炭素ナノチューブである. 催化剤薄膜をベースにした注文された膜電極 カタライザー薄膜の順序付けは主にPtナノ順序構造,例えばPtナノチューブ,Ptナノワイヤーなどを指します.それらの中では,カタライザー順序メムラン電極の代表者はNSTFです.,3M社の商用製品である.従来のPt/C触媒と比較して,NSTFには4つの主要特徴がある.触媒媒はオーダーされた有機性のあるひげである.触媒はPtベースの合金薄膜をひげのような生物に形成する触媒層には炭素キャリアがない. NSTF触媒層の厚さは1um以下である. プロトン導体に基づくオーダーされた膜電極 プロトン導体オーダーメブランの電極の主な機能は,触媒層で効率的なプロトン輸送を促進するためにナノワイヤーポリマー材料を導入することです.TiO2ナノチューブ配列 (TNT) の TiO2/Ti構造がチタンシートに準備された.,その後,水素大気中に焼却してH-TNTを取得した.Pt Pd粒子は,SnCl2敏感化および移動方法を使用して,H-TNTの表面に準備された.燃料電池を製造する. The Institute of Nuclear Science and the Department of Automotive Engineering at Tsinghua University have synthesized a novel ordered catalyst layer for the first time based on the fast proton conduction function of Nafion nanowires陽子交換膜に生長し,インターフェース接触抵抗がゼロに低下します.Nafion のナノ棒に Pt 粒子の触媒層の堆積触媒と電子伝導機能の両方を備えている.ナフィオンナノ棒は高速な陽子伝導性を有する. オーダーされた膜電極は疑いなく次世代の膜電極準備技術の主要な方向です.プラチナグループ元素の負荷を減らす一方で,5つの側面をさらに検討する必要があります: オーダーされた膜電極は不純物に対して非常に敏感である. 材料の最適化,特徴付け,モデリングを通じて膜電極の作業範囲を拡大する.催化層に高速陽子導体ナノ構造を導入する低コストの大量生産プロセス開発 膜電極,陽子交換膜,電触媒,電磁気電池,電磁気電池,電磁気電池,電磁気電池,電磁気電池,電磁気電池,電磁気電池,電磁気電池,電磁気電池,電磁気電池,電磁気電池,電磁気電池,電磁気電池,電磁気電池,電磁気電池,電磁気電池,電磁気電池,電磁気電池,電磁気電池,電磁気電池,電磁気電池,電磁気電池,電磁気電池,電磁気電池ガス拡散層. https://www.ultrasonic-metalwelding.com/sale-52164561-アニオン-プロトン交換-膜-超音波噴霧-100khz.html 膜電極の準備技術と超音波噴霧方法の利点: (1) 超音波のノズルのパワーと周波数などのパラメータを最適化することで,原子化催化剤スローリーは小回転を遂げ,過剰噴出に弱い.触媒の利用率を向上させる; (2) 超音波振動棒は,触媒粒子を高度に分散させ,超音波分散注射器は触媒スローに二次的な乱す効果を持っています.プラチナ化学汚染の確率を大幅に削減し,反応活動領域を減少させる; (3) 操作が簡単で高度に自動化され,膜電極の大量生産に適しています.

超音波周波数への紹介 超音波の周波数は,時間単位ごとに周期的な変化を繰り返す回数であり,周期的な動きの周波数を記述する量です.f の記号で表される.,単位は1秒で記号はs-1である.ドイツの物理学者のヘルツの貢献を記念して,周波数単位はHzと記号を縮約してヘルツと命名されている.振幅とは関係なく,それぞれの物体は,その性質によって決定される周波数を持っています.周波数という概念は,機械と音響学だけでなく,電磁学,光学,無線技術でも一般的に使用されています. 媒体の粒子が平衡位置に一度来来振動するのに必要な時間は,秒 (s) で表されるTで表される周期と呼ばれます.1秒以内に振動を完了する粒子の数は周波数と呼ばれます周期と周波数は互いに逆比例して,次の方程式で表される: f=1/T 介質における波長 (λ) と超音波の周波数との関係は: c=λ f この式では,cは音速,m/s, λは波長,m, fは周波数,Hzです. 超音波の周波数が高くなるほど,波長は短くなります.超音波の周波数が低いほど波長が長ければ長いほど 超音波電源の紹介 超音波の電力は,時間単位で物体が行う作業の量を表します.これは,作業の速度を記述する物理的量です.作業の量は恒定です.時間が短くなるほど功率を計算する式は:功率=作業/時間です. 功率は,実行された作業の速度を特徴とする物理的量です.時間単位ごとに行う作業は,パワーと呼ばれます.代表はP 超音波が以前静止した媒体に伝わると,媒体の粒子は平衡位置近くで振動します.圧縮と膨張を引き起こす超音波は,振動動動力と変形容量エネルギーを媒体が獲得することを可能にすると考えることができます.超音波の干渉により媒体が得られる音響エネルギーは,振動の動力エネルギーと変形の可能性エネルギーの和である.. 超音波が媒体中に伝播するにつれて エネルギーも伝播します 音域内の小体積要素 (dV) を取ると 媒体の元の体積が Vo,圧力が po,密度は ρ 0音波振動により,体積要素 (dV) は運動エネルギー△ Ek を得ます.△ Ek=(ρ 0 Vo) u2/2 Δ Ek は運動エネルギー,J; u は粒子速度,m/s; ρ 0 は介質の密度,kg/m3; Vo は元の体積,m3 超音波 の 重要 な 特徴 の 一つ は,通常 の 音波 より はるかに 強力 な 超音波 の 性能 です.これは,超音波 が 多く の 分野 に 広く 用い られ て いる 重要な 理由 の 一つ です. 超音波が特定の介質に到達すると,介質の分子は超音波の作用により振動し,それらの振動周波数は超音波と同じである.振動の速度は介質分子の振動の周波数によって決定されます振動によって得られるエネルギーは,介質分子の質量と関係しているだけでなく,振動速度の平方に比例していますつまり,超音波の周波数が高くなるほど, 介質分子によって得られるエネルギーは高くなります.超音波は中型分子に多くのエネルギーを与えます普通の音波は中等分子にほとんど影響しない.つまり,超音波は音波よりもはるかに大きなエネルギーを持ち,中等分子に十分なエネルギーを供給することができる. 超音波の周波数と電力の違い 超音波の周波数と強度は,その性能を測定するための2つの重要なパラメータです.マクロスコープ的には,強度は超音波の強度と浸透能力を決定します.周波数は,超音波の浸透深さと解像度を決定します. 周波数が高くなるほど 波長が短くなり 侵入力が強くなるほど 音源が大きくなるほど 音源が強くなるのです医療分野で使用される超音波は主に低電力で高周波です産業用では主に高電力と高周波の超音波が使用され,加工,清掃,測定超音波の周波数とパワーは,超音波の性能の2つの重要な指標である.適切な超音波パラメータを選択することで,アプリケーションの要求をよりよく満たすことができます.

ペロブスカイト電池用超音波スプレーシステムの紹介: 技術の継続的な発展に伴い、新型太陽電池であるペロブスカイト電池は、ますます注目を集めています。大きな可能性を秘めた新エネルギー技術として、ペロブスカイト電池は、光電変換効率の向上とコスト削減において顕著な利点を示しています。ペロブスカイト電池の製造における重要な技術である超音波スプレーも、研究者からの注目を集めています。 超音波スプレーは、高度なコーティング作製技術であり、超音波の振動エネルギーを利用して、液体コーティング材料を微小な粒子に霧化し、気流を使用してこれらの粒子を基板の表面にスプレーし、均一で緻密なコーティングを形成します。超音波スプレー技術は、ペロブスカイト電池の製造プロセスにおいて多くの利点があります。大面積で均一なコーティング作製が可能になり、電池の光電性能と安定性を向上させることができます。超音波スプレー技術は、高い生産効率を持ち、ペロブスカイト電池の製造コストを削減します。超音波のパラメータを調整することにより、コーティングの厚さ、粒子サイズ、および形態を制御し、それによってペロブスカイト電池の光電性能を最適化できます。 効率的な超音波スプレーを実現するには、適切なコーティング材料を選択し、スプレープロセスパラメータを最適化し、適切なスプレー装置を設計する必要があります。コーティング材料の選択は、ペロブスカイト電池の性能にとって重要です。研究者は、実験を通じて優れた光電特性を持つペロブスカイト材料を選別し、超音波スプレー技術を使用して基板表面に均一なペロブスカイト膜を形成しました。スプレープロセスパラメータの最適化は、コーティング品質を向上させるための鍵です。超音波の周波数、振幅、スプレー距離、スプレー速度などのパラメータを調整することにより、最適なコーティング効果が得られます。適切なスプレー装置の設計も、ペロブスカイト電池の効率的な製造を実現するための重要なステップです。ペロブスカイト電池の製造要件に基づいて、高効率、安定性、再現性などの利点を持つ超音波スプレー装置を開発しました。 ペロブスカイト電池用超音波スプレーシステムの原理: ペロブスカイト電池用超音波スプレーシステムの原理は、圧電トランスデューサーを介して高周波音波を機械的エネルギーに変換し、次に機械的エネルギーを液体に伝達することです。この縦方向の上下振動は、超音波ノズルの上部にある液体膜に定在波を生成し、これらの超音波の振幅は電源発生器によって制御できます。これらの定在液体波は、超音波ノズルの上部から上方に伸びることができ、液滴がノズルの霧化面から離れると、マイクロメートルまたはナノメートルサイズの均一な微細ミストに分解されます。 ペロブスカイト電池用超音波スプレーシステムの利点: 1. 超音波スプレー技術は、高精度なコーティングを実現できます。ペロブスカイト電池の製造プロセスにおいて、コーティングの品質と厚さは、電池の性能にとって重要です。超音波スプレー技術は、高周波振動を使用してスラリーを微細化し、基板に均一にスプレーし、コーティングの厚さと均一性を正確に制御できるため、電池の光電性能を確保できます。さらに、超音波スプレー技術は、多層コーティングも実現でき、ペロブスカイト電池の光電変換効率をさらに向上させるのに役立ちます。 2. 超音波スプレー技術は、効率的な生産能力を備えています。スクレーパーコーティングやスピンコーティングなどの従来のコーティング方法は、効率が低く、大面積のペロブスカイト電池を準備する際にコーティングの均一性を確保することが困難です。対照的に、超音波スプレー技術は、短時間で大面積のコーティングを迅速に完了でき、生産効率を大幅に向上させ、生産コストを削減します。 3. 超音波スプレー技術は、フレキシブルペロブスカイト電池の製造に役立ちます。フレキシブルペロブスカイト電池は、柔軟性、軽量性、携帯性に優れており、将来の太陽電池の重要な開発方向です。従来のコーティング方法は、フレキシブルペロブスカイト電池の製造要件を満たすことが困難ですが、超音波スプレー技術は、フレキシブル基板に高精度で均一なコーティングを実現することにより、フレキシブルペロブスカイト電池の製造に効果的なソリューションを提供できます。 4. 超音波スプレー技術は、環境保護と安全性の特性を備えています。従来のコーティング方法と比較して、超音波スプレー技術は、大量の有機溶剤を使用する必要がなく、環境汚染を削減します。同時に、非接触コーティング方法であるため、従来のコーティング方法が引き起こす可能性のある基板の損傷や汚染の問題を回避し、生産の安全性を向上させます。 5. 超音波スプレー技術は、ペロブスカイト電池の製造において大きな利点があります。高精度で均一なコーティングを実現し、生産効率を向上させ、フレキシブルペロブスカイト電池の製造要件を満たし、環境保護と安全性を確保することにより、超音波スプレー技術は、ペロブスカイト電池の開発に強力なサポートを提供します。技術の継続的な進歩とアプリケーション研究の深化に伴い、ペロブスカイト電池の製造における超音波スプレー技術の応用は、より広範囲かつ成熟したものになるでしょう。

アニオン交換膜AEM超音波スプレー技術の紹介: アニオン交換膜AEM超音波スプレー技術は、超音波の振動エネルギーを利用して、塗料を微小な液滴の形でワーク表面に均一に噴霧し、均一なコーティング層を形成する高度な表面処理技術です。従来の塗装プロセスと比較して、アニオン膜超音波スプレー技術は、均一なコーティング、強力な密着性、高い塗装効率など、多くの利点があります。 アニオン交換膜AEM超音波スプレー技術の原理: アニオン交換膜AEM超音波スプレー技術の原理は、超音波の振動エネルギーを利用して、塗料を微小な液滴の形でワーク表面に均一に噴霧することです。超音波の振動エネルギーは、トランスデューサーを介して高周波振動に変換され、超音波の作用下で塗料を微小な液滴に霧化させます。これらの液滴は、スプレーガンによってワーク表面に急速に噴霧されます。ワーク表面に均一なコーティングを形成します。 アニオン交換膜AEM超音波スプレー技術の特徴: 1. 均一なコーティング：アニオン膜超音波スプレー技術は、塗料をワーク表面に均一に噴霧し、均一なコーティング層を形成し、手動ブラシ塗りやスプレー中に発生するストライプや斑点などの現象を回避できます。2. 強力な密着性：アニオン膜超音波スプレー技術では超音波振動エネルギーを使用するため、塗料とワーク表面との密着性が高まり、密着性が向上し、コーティングの耐久性と耐食性を向上させることができます。3. 高い塗装効率：アニオン膜超音波スプレー技術は、効率的な霧化装置と自動制御システムを採用しており、連続運転を実現し、塗装効率を向上させ、手動操作時間と人件費を削減できます。4. ワーク表面に対する低い要件：アニオン膜超音波スプレー技術は、金属、ガラス、セラミックなど、さまざまな材料の表面に適しています。表面が不均一なワークや軽微な欠陥があるワークでも、この技術を通じて均一なコーティングを得ることができます。5. 環境保護と省エネ：アニオン膜超音波スプレー技術は、低揮発性塗料と密閉操作方法を採用し、環境への塗料の汚染と人体への害を軽減します。同時に、この技術は塗料の使用量を節約し、エネルギー消費と生産コストを削減できます。 アニオン膜超音波スプレー技術の応用: アニオン膜超音波スプレー技術は、自動車製造、造船、家電製造、建築装飾など、さまざまな分野で広く使用されています。自動車製造分野では、自動車車体や部品の防錆・防食処理、および外装装飾に使用できます。造船分野では、船体やキャビンなどのエリアの防食と装飾に使用できます。家電製造分野では、冷蔵庫や洗濯機などの家電製品の外装装飾と保護に使用できます。建築装飾分野では、ガラスカーテンウォールや大理石などの材料の装飾と保護に使用できます。 アニオン膜超音波スプレー技術の注意事項: 1. 適切な塗料の選択：ワーク材料とコーティング性能の要件に基づいて適切な塗料を選択し、塗料の品質が関連する基準と規制を満たしていることを確認します。2. 塗膜厚さの制御：使用要件を満たすことを前提に、コストを削減し、ワーク品質への影響を最小限に抑えるために、塗膜厚さをできるだけ小さくする必要があります。3. 作業環境の清潔さの維持：アニオン膜超音波スプレーのプロセス中、作業環境を清潔に保ち、ほこりや不純物などがコーティング品質に影響を与えないようにする必要があります。4. 定期的なメンテナンスと手入れ：超音波スプレーガンを定期的に清掃し、メンテナンスを行い、正常な動作と効果を確保します。一方、長期間保管するワークについては、ほこりや湿気対策を講じ、コーティングの品質に影響を与えないようにする必要があります。5. 安全な操作への注意：アニオン膜超音波スプレーのプロセス中、事故を回避するために安全な操作手順に従う必要があります。オペレーターは、ゴーグルや手袋などの保護具を着用して、個人の安全を確保する必要があります。